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一、TPM概述
1. TPM的起源、概念、特色
2. TPM活动的目标
3. 精益生产模式回顾
4. TPM活动八大支柱
5. TPM的组成部分（预防性维护和预见性维护）
6. 什么是预防性维护
7. 什么是预见性维护
8. 预防性维护案例讲解
9. 可靠性工程的运用
10. 如何提升维护工作的品质和效率

二、TPM之一：设备效率化改善及关联分析
1. 设备故障损失原因分析与对策
2. 损失计算及数据收集
3. 评定目前的设备运行状态
4. 评价指标，机器利用率，设备停机时间等
5. 维护及维修成本
6. TPM工作的优先顺序
7. 实例学习
8. 总体设备效率（OEE）
9. 什么是OEE
10. 认识OEE的三个构成因素：可用水平，运行水平，质量水平
11. OEE计算要素与实例：根据设备维护的历史数据，选定单元，计算OEE
12. OEE 的计算与OEE损失的识别技巧
13. 如何改善OEE：评价目前的OEE水平，提出改进目标
14. 如何建立基于OEE的设备管理监控
15. 其他重要TPM指标：MTBF及MTTR的概念与应用实例

三、TPM之二：TPM活动的根基—5S与目视控制
1. 5S与TPM的关系
2. 现场设备维护的5S实施
3. 5S设备检查和清洁计划，（实施周期等定）
4. 目视管理概念
5. 目视管理在现场设备维护的作用
6. 如何通过目视管理改善设备故障
7. 实施设备维护的目视管理
8. 5S、TPM等级评定方法

四、TPM之三：自主保全
1. 自主保全的基本概念（定义、范围、观念、阶段、目的、必要性等）
2. 自主保全的展开步骤
第一阶段：初期清扫 100
第二阶段：发生源、困难部位对策 104
第三阶段：制定自主保全临时基准
什么是不正常
第四阶段的推进方法
第五阶段：自主点检
自主保全的三个法宝
自主保全的关键因子

五、TPM之四：计划保全
1. 计划保全的目的和活动
2. 计划保全的推行步骤
保全情报的整理
计划保全的导入
故障的解析和改良保全
计划保全的扩大
计划保全质的提升

六、TPM之五：间接部门效率化改善
1. 事务间接部门的损失类型（时间损失、品质损失、物量损失）
2. TPM在事务间接部门的实施
树立事务工厂的观念
TPM的具体实施
3. 间接部门的效率改善
间接部门效率改善的目的
5S和TPM培养员工的七大能力
5S和TMP中的“五现主义”与走动管理

七、TPM之六：TPM的有效推行
1. TPM的推行准备
推行TPM的困难及解决方案
推行TPM的困难
TPM简化后的活动
推进TPM活动的要点
推进TPM活动的宣传和培训
TPM活动中推进委员会的建立
TPM的推行步骤
推进TPM的三大阶段
TPM推行十二阶段
2. TPM的提案改善
提案改善活动的基本概念
提案改善活动的组织和制度（提案改善委员会、提案改善的流程体系、范围等）
提案改善活动的推行要点（提案改善的审查要点、提案改善的要点、如何使提案改善活泼化
3、 TPM系统实施的七大步骤
识别维修需求及标识缺陷，实施初始的清洁和检查
维修机器缺陷项目，消除影响失效的因素
提出预防性维护计划，TPM小组建立操作工和维修人员的PM 计划
指导操作工掌握PM方法，以及早发现问题
指导维修工掌握PM方法，使机器在失效前进行维修
实施5S管理及组织活动，确保计划执行
监控OEE，建立TPM指标，TPM评价系统
案例学习
4、TPM活动的维护
SMED设定、换型换线时间改善技巧
设备管理的标准化作业实施方法
备品、备件使用管理计划
分级维护能力建立, 维护作业规范化
间接部门的TPM活动,提倡部门间合作
5设备能力的持续改善：TPM的KAIZAN实施
什么叫KAIZAN
设备能力的改善方法论：CIP(持续改善流程)
TPM的KAIZAN案例介绍
6、 TPM组织及职责界定
TPM项目负责人：能力评定，确定项目需求，实施计划，职责。
主管职责：监控，授权，促进合作。
维护人员：制定、实施分级的PM计划，建立数据，紧急、日常的备件计划
与操作工合作并提供技术支持。
操作员：5S检查、日常维护、维修申请，改进建议，促进TPM